3D 프린터 챔버(Chamber) 제작 #4 (최종 완성)

3D 프린터 챔버(Chamber) 제작 #4 

<부제 : 엔더3 Pro 연결 & 최종 테스트>

 

 

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3D 프린터 챔버(Chamber) 제작 #3 (배선 작업)

안녕하세요. KM입니다!

 

이전 포스팅에서 챔버를 최종적으로 완성을 했고,

 

 

오늘은 진짜 마지막으로 엔더3 Pro 프린터를 챔버 내부에 넣고 

 

정상적으로 동작하는 모습 확인과 마지막 리뷰까지 포스팅해보도록 하겠습니다.

 

오늘 작업은 총 3가지 입니다.

 

1. SMPS 연결

2. 필라멘트 거치대 설치

3. 프린터 세팅 및 출력

 

■ SMPS 연결

가장 먼저 해줘야 할 일은 엔더3 Pro의 전원을 이용해서 내부 SMPS를 사용할 예정이기 때문에

 

서로 연결을 할 수 있도록 전원선을 연결해줘야 합니다.

 

엔더3 Pro SMPS의 하단 볼트 3개를 풀어주고,

 

프로파일에 고정되어 있는 볼트 2개를 풀어내면 

 

이렇게 SMPS 전원부의 단자대를 확인할 수 있습니다.

 

전원부의 단자대를 보자마자 제작을 진행할 때 한번 미리 확인을 해볼걸... 하는 아쉬움이 있었는데요,

 

왜냐하면 엔더3 Pro의 SMPS도 220V를 24V로 변환해주고 있었고, 24V 출력 단자대가 많이 남아있었습니다.

 

이걸 미리 알았으면 SMPS를 따로 더 쓸 필요도 없었고, 굳이 힘들게 SMPS 2개를

 

서로 연결할 필요도 없었는데 시간과 돈이 낭비되었습니다.

 

 

어차피 이번 챔버는 작업을 해버렸기 때문에 2개의 SMPS를 서로 연결해줍니다.

 

 

3가닥의 선을 준비해서 L, N, 접지를 서로 같은 선으로 연결만 해주면 되는 작업이라

 

그렇게 어려운 작업은 아니었습니다.

 

단, 혹시 다른 선과 닿아서 쇼트가 날 위험이 있기 때문에 단자대에 터미널을 물려주고,

 

다시 조립할 때 서로 다른 선과 닿는 부분이 생기지 않도록 주의해서 조립을 해줍니다.

 

 

연결 후 엔더3 Pro의 전원 버튼을 누르면 동시에 추가로 부착한 SMPS에도 전원이 공급되기 때문에

 

FAN과 내부 LED의 전원이 들어옵니다.

 

물론 LED의 경우 메인 전원만 들어와 있으면 스위치로 ON/OFF 가능합니다.

 

 

■ 필라멘트 거치대 설치

다음은 필라멘트 거치대 설치입니다.

 

원래 계획은 필라멘트 거치대는 높이 문제 때문에 상단이 아니라 

 

이전 포스팅에서 베어링을 이용해서 만들었던 하부 거치대를 이용하려고 했는데

 

machine0825.tistory.com/194?category=850476

쉽고 간편한 3D프린터 필라멘트 거치대 만들기

생각보다 내부가 협소해서 필라멘트를 공중에 달아야 했습니다.

 

기존 엔더3 Pro의 필라멘트 거치대를 이용하기에는 높이가 낮아서 

 

거치대 봉만 측면에 고정시켜서 필라멘트를 거치하는 컨샙으로 작업을 진행했습니다.

 

뒤쪽 판을 분리해서 필라멘트 거치대 봉을 설치할 위치를 표시해주고,

 

홀쏘를 이용해서 30파이 홀 가공을 진행합니다.

 

하나 말씀드리자면 드릴로 뚫을 수 있는 작은 홀을 제외하고 큰 구멍은 

 

꼭! MDF판을 주문할 때 같이 가공 요청을 하세요.

 

드릴을 이용해서 작업을 하면 잘 뚫리지도 않고... 이렇게 작업장이 엉망이 됩니다.

 

1차적으로 홀 가공 후 거치대 봉을 조립하고, 

 

출력 중 필라멘트 회전 / 리트렉션 움직임 때문에 혹시나 거치대가 떨어질 우려가 있기 때문에

 

글루건을 이용해서 추가로 단단하게 고정해줬습니다.

 

■ 프린터 설치 및 세팅

이제 마지막으로 프린터만 세팅을 해주면 되는데 또 문제가 있었습니다.

 

내부가 생각보다 좁아서 Y축이 +/- 리미트까지 움직이는데 공간이 부족합니다.

 

물론 Y축을 100% 이용하는 경우는 드물지만 일단 리미트까지 최대한 간섭이 없도록 만들어 줍니다.

 

가장 문제가 되는 부분은 뒤쪽에 선을 고정해주는 브라켓이 있는데 

 

해당 브라켓과 연결된 선이 생각보다 뒤로 많이 튀어나와서 이 부분은 선을 브라켓에서 분리했습니다.

 

분리를 하고 움직여봤는데 출력에 문제는 없어 보이지만 추후에 링크를 출력해서 선을 다시 고정해줄 예정입니다.

 

이렇게 커넥터를 분리해도 부족한 공간은 

 

안착 시트의 튀어나온 손잡이 부분을 잘라내서 추가 공간을 확보했습니다.

 

이렇게 2가지 조치를 취하면 어느 정도 Y축이 최대한 움직일 수 있는 공간을 확보할 수 있습니다.

 

이제 최종 완성된 전체 모습을 보여드리도록 하겠습니다!

 

불을 켜기 전에는 이런 모습이고,

 

LED를 켜면 이렇게 환하게 내부를 볼 수 있습니다.

 

영상으로 보시죠.

 

영상이라 잘 느껴지지 않겠지만 확실히 소음이 줄어든 것을 확인할 수 있었고,

 

무엇보다 출력 공간과 실내가 분리가 되고 FAN을 통해 공기가 밖으로 배출되기 때문에 

 

좀 더 안심하고 작업을 할 수 있다는 점이 좋았습니다.

 

 

■ 최종 리뷰

처음으로 3D프린터 챔버를 만들어 봤는데 처음 치고는 생각보다 잘 만들어진 것 같아서 

 

나름 만족스럽습니다. 하지만 개선해야 할 부분도 많기 때문에 다음 챔버를 제작할 때 

 

개선해야 할 부분을 정리해보려고 합니다.

 

▶ 개선해야 할 부분

1. 브라켓 설계 시 상/하부판 모서리에 정확하게 조립이 가능하도록 가이드부 추가

2. 브라켓 조립 공차 0.5mm → 0.2mm 수정

3. 브라켓 설계 시 홀 미리 적용해서 출력

4. 브라켓 출력 시 내부 채움 30% → 35~40%로 할 것 

5. 측판 사이즈 정확하게 설계/가공 → 측판 분리/설치 시 간섭이 적도록 할 것

6. 추가 SMPS 제거 및 FAN과 LED는 3D프린터 자체 SMPS 이용

7. 필라멘트 거치대 위치 확보 

8. 필라멘트 거치대, 거치봉 설계 및 출력

기타 등등

 

▶ 챔버 사용 장점

1. 소음이 크게 줄어든다.

2. 출력 작업 시 나오는 미세먼지, 유해물질(?)을 필터를 이용해서 걸러낼 수 있다.

3. 겨울에 외부 낮은 외부 온도로 인한 출력 불량을 방지할 수 있다.

4. LED 설치로 출력되는 과정을 선명하게 확인 가능하다.

5. 사각형으로 튼튼하게 제작되어서 여러 대의 프린터를 깔끔하게 비치할 수 있다.

 

현재 챔버를 추가로 3개를 더 만들 예정인데 위에 적은 개선 사항을 반영해서 

 

제작을 진행할 예정이고, 다음 챔버 제작 시 제작 비용도 산출해서 알려드리겠습니다.

 

다른 것은 크게 어려울 것이 없는데 브라켓을 출력하는 시간을 줄이는 것이 

 

최대 관건이 될 것 같습니다!

 

그럼 다음 포스팅으로 돌아오겠습니다!

 

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